液体脱硫剂再生检测

液体脱硫剂（如胺类、碳酸盐溶液）在脱硫过程中因杂质沉积、氧化降解等失效，再生检测需结合化学特性与物理性能，通过多维度试验评估再生可行性及效果，以下为核心检测逻辑与实施要点：

一、再生前的失效表征：成分分析与损耗评估

有效组分浓度测定

取 100mL 失效脱硫剂，用酸碱滴定法测胺类物质（如 MEA）浓度：以溴甲酚绿 - 甲基红为指示剂，用 0.1mol/L 盐酸标准溶液滴定至溶液呈暗红色，计算有效胺含量（新剂浓度为 20-30%，若低于 15% 需再生）。

杂质污染识别

通过红外光谱（FTIR）检测降解产物：若 1730cm⁻¹ 处出现羧酸酯特征峰，表明胺类发生氧化降解；用 ICP-MS 测定金属离子（Fe³⁺、Ca²⁺）含量，当 Fe³⁺＞50ppm 时，易形成氢氧化铁胶体堵塞填料塔（如某电厂脱硫液 Fe³⁺达 80ppm，再生前需先过滤除铁）。

二、再生工艺适用性测试：热再生与化学再生的选择

热再生可行性验证（适用于胺类脱硫剂）

取 50mL 失效液置于蒸馏装置，在 101.3kPa 下加热至 120℃，收集 110-118℃馏分（胺类沸点）；

再生后检测胺浓度恢复率：合格标准为＞90%（如 MEA 再生后浓度从 16% 升至 28%），若恢复率＜70%（如含大量热稳定盐 HSS），需搭配化学再生（加 NaOH 中和 HSS）。

化学再生效果测试（适用于碳酸盐体系）

向失效碳酸钠溶液（pH＜9）中加入 Ca (OH)₂（按钙碳摩尔比 1.2:1），60℃搅拌 2 小时，过滤后测 CO₃²⁻浓度；

若再生液 CO₃²⁻浓度达新剂的 85%（如从 0.8mol/L 升至 1.0mol/L），且 Ca²⁺残留＜0.01mol/L，可判定再生合格（某水泥窑脱硫液经此工艺再生后，脱硫效率从 65% 恢复至 92%）。

三、再生后性能评估：脱硫效率与循环稳定性

动态脱硫模拟试验

在小型填料塔（直径 50mm，填料高度 1m）中，通入含 1000ppm SO₂的模拟烟气（流量 10L/min），再生液以 0.5L/min 循环喷淋；

检测出口 SO₂浓度：若 30 分钟内脱硫效率＞95%（如某再生 MEA 溶液使出口 SO₂＜50ppm），且 2 小时运行后胺浓度下降＜5%，判定再生液性能达标。

抗氧化稳定性测试

将再生液置于 60℃恒温箱，通入空气（200mL/min）氧化 72 小时，测定胺降解率：合格标准为＜3%（如某再生 DEA 溶液氧化后胺浓度从 25% 降至 24.3%），若降解率＞5%（如含 Fe³⁺催化氧化），需添加 0.1% 的乙二胺四乙酸（EDTA）螯合剂。

四、特殊场景的检测优化

高盐脱硫剂再生修正

当脱硫液中 Cl⁻＞10000ppm 时，再生前需进行膜分离脱盐（如电渗析法），使 Cl⁻＜3000ppm（否则热再生时胺类易与 Cl⁻形成盐结晶堵塞设备）。某石化厂脱硫液 Cl⁻达 15000ppm，经脱盐 - 热再生后，胺浓度恢复率从 60% 提升至 88%。

悬浮杂质去除效率验证

用 0.45μm 滤膜过滤再生液，测定浊度：若浊度＞5NTU（如某煤气化脱硫液再生后浊度 8NTU），需增加砂滤 - 活性炭吸附工艺（处理后浊度＜1NTU），避免杂质堵塞脱硫塔喷嘴。

五、检测数据的工程应用

再生周期优化

当检测到脱硫液中 HSS 浓度＞1.5mol/L（如某电厂 MEA 溶液 HSS 达 1.8mol/L），且胺浓度下降至新剂的 70% 时，需启动再生流程（常规建议每运行 2000 小时再生一次）。

再生工艺经济性评估

对比再生成本与新剂采购成本：若再生单耗＜200kWh / 吨（如热再生蒸汽消耗 3 吨 / 吨脱硫液），且再生液可循环使用 5 次以上（总再生成本＜新剂的 30%），判定工艺经济可行。

从燃煤电厂到化工企业，液体脱硫剂再生检测通过量化失效程度、评估再生效果，为工业脱硫系统的降本增效提供技术支撑，尤其在高硫分燃料处理场景中，精准的再生检测是维持脱硫系统长期稳定运行的关键环节。